Metodo H.A.C.C.P. in sintesi

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CUOCO: Flavio Screm
In questa relazione del professore Screm Flavio che ci spiega in breve e chiaro le norme del METODO HACCP, per approfondimento e applicazione del metodo scrivere alla casella e-mail: info@unionecuochifvg.com


Accade sempre più spesso di leggere sulla porta d’ingresso di alcuni pubblici esercizi e negozi di generi alimentari la dicitura "IN QUESTO LOCALE SI APPLICA IL METODO HACCP" (Hazard Analysis and Critical Control Points). Certo, in questi tempi di gravissime problematiche alimentari come quelle sulla "mucca pazza", può sembrare anacronistico parlare di controllo produttivo in un bar o in un ristorante, ma tant’è che ogn’uno deve fare la parte di propria competenza riguardo alla problematica igienico-produttiva.

Ma cos’è e in cosa consiste il metodo HACC? Sostanzialmente è un metodo di controllo sistematico e standardizzato che dev’essere applicato in ogni momento della fase produttiva, metodo igienico-produttivo-operativo che tutti i dipendenti devono conoscere e saper applicare seguendo le regole indicate nel manuale di controllo HACCP redatto dall’azienda in modo personalizzato. Per poter applicare il metodo stesso in modo corretto, la prima cosa che il titolare deve fare nella propria azienda è quello di predisporre la struttura operativa (dispensa, cucina, bar, servizi igienici etc…) in modo tale da consentire un corretto e razionale utilizzo della struttura stessa affinchè si possa operare applicando metodi igienici, produttivi e di controllo razionali. In tale contesto è evidente che far applicare questi principi in ambienti con strutture preesistenti, a volte vecchie e obsolete è molto difficile pertanto si dovranno modificare gradualmente i locali stessi ristrutturandoli secondo le regole produttive sulla sicurezza igienico alimentare tenendo conto anche di quella sulla sicurezza degli ambienti di lavoro (legge 626). Conoscere e applicare le regole suddette non è cosa semplice e richiede conoscenze tecniche, legislative, igieniche, merceologiche legate alla filiera produttiva aziendale in modo da adeguare le strutture alla normativa vigente.

Ciò che si deve conoscere assolutamente sono i contenuti del decreto legislativo del 26 maggio ’97 n° 155 che attua le direttive 93/94/CEE e 96/3/CE concernente l’igiene dei prodotti alimentari, decreto che individua responsabilità, compiti e competenze generali in fatto di produzione alimentare. E’ il caso comunque di andare per ordine in modo da conoscere alcune norme specifiche del decreto L.vo 155. anche se è impensabile di trattare l’intero argomento e le problematiche che il D.Lvo. stesso presenta.

Chi è il responsabile dell’azienda, quali obblighi ha il responsabile verso i dipendenti in fatto di HACCP, a chi arrivano le eventuali contravvenzioni? Il responsabile è il titolare o un'altra persona specificatamente delegata, ha l’obbligo di assicurare ai dipendenti un addestramento o una formazione in materia di igiene alimentare in rapporto al tipo di attività svolta, e a lui arrivano le sanzioni amministrative pecuniarie che possono arrivare a 60.000.000 salvo che il fatto non costituisca reato.
Quali sono le aziende che devono provvedere all’applicazione del metodo HACCP e alla realizzazione del manuale di autocontrollo? Tutte quelle che sono interessate alla produzione primaria che includono tra l’altro la raccolta, la macellazione, la mungitura, la preparazione, la trasformazione, la fabbricazione, il confezionamento, il deposito, il trasporto, la distribuzione, la manipolazione, la vendita o la fornitura, compresa la somministrazione al consumatore. In tale articolo si specifica che per industria alimentare si ritiene ogni soggetto pubblico o privato, con o senza fini di lucro.
Cosa significa HACCP? Il termine tecnico in lingua inglese significa (ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS) e in italiano ANALISI E CONTROLLO DEI PUNTI CRITICI. Ma cosa sono i punti critici? I punti critici sono quelle fasi, quelle situazioni, quei processi, quei momenti produttivi nei quali si possono verificare dei rischi alimentari, rischi dovuti alla mancanza di controllo, di sorveglianza e di applicazione delle corrette procedure igieniche e produttive.
Su quale criterio e/o concetto si basa il decreto legislativo? I criteri sono diversi ma uno risulta particolarmente importante; quello dell’autocontrollo. In questo caso autocontrollo significa capacità di operare in modo tale da garantire in modo momento produttivo il costante controllo e la verifica di tutte le operazioni e azioni che si realizzano nel ciclo produttivo. Per realizzare l’autocontrollo il titolare deve:
individuare in ogni fase dell’attività tutti i punti critici che potrebbero rivelarsi critici per la sicurezza degli alimenti;
applicare, mantenere, aggiornare e adeguare le procedure di sicurezza riguardo alla produzione;
riesaminare periodicamente in occasioni di variazioni del processo produttivo l’analisi del rischio, le procedure di controllo e le tecniche di sorveglianza da applicare.
Considerazione: visto che il responsabile è molte volte impossibilitato a verificare e controllare tutte le fasi produttive in quanto il più delle volte le stesse operazioni sono demandate ai dipendenti, si rende necessario aggiornare il personale sulle metodiche produttive e di controllo applicate dall’azienda facendo partecipare i dipendenti ai corsi di aggiornamento.

Cos’è un manuale di autocontrollo? Il manuale di autocontrollo è un documento personalizzato composto da un insieme di informazioni relative alla natura delle procedure adottate dall’azienda, questo al fine di controllare tutte le fasi operative che si svolgono in quel contesto produttivo.
Qualche esempio concreto su che cosa si deve analizzare, verificare, applicare, conoscere?
Tante, troppe per elencarle in modo esaustivo senza dimenticare qualcosa. Cerchiamo comunque di esaminarne alcune:

Normative generali sulla legge 626 relativa all’applicazione della sicurezza dei posti di lavoro; questo legato anche all’aspetto igienico relativo alla salute negli ambienti di lavoro. (porte con maniglione antipanico, impianti gas a norma, pavimento antiscivolo in monocottura, piastrelle alle pareti, impianti idrici adeguati, pilette sifonate ai pavimenti, adeguata illuminazione naturale e artificiale, aerazione locali naturale e forzata, spogliatoi e servizi igienici adeguati, installazione di lavelli lavamani con relativo dosasapone e carta asciugamani, zanzariere alle finestre, deposito rifiuti con coperchio a pedale etc…)
Conoscenza delle T° di conservazione degli alimenti (freschi, surgelati, crudi, cotti, carni, pesce, latticini, salumi freschi e stagionati etc…), quantificazione del numero di frigoriferi e collocazione razionale nel reparto, conoscenza relativa alla disposizione di diversi alimenti all’interno del frigorifero (quando possibile), tecniche di abbattimento delle T°, controllo dei tempi di conservazione secondo la tipologia del prodotto e il metodo di conservazione stesso (es: sottovuoto, atmosfera modificata) etc… L’applicazione di quanto esposto dev’essere necessariamente legata alla conoscenza sulla pericolosità derivata dalla proliferazione batterica, dei virus, delle muffe a seconda della tipologia degli alimenti e delle metodiche produttive applicate. Come accade sovente, se si è a conoscenza dei rischi si sanno come evitarli altrimenti ….
Conoscenza sull’applicazione della "filiera produttiva" con relativa disposizione delle apparecchiature e attrezzature a seconda delle tipologie produttive stesse. La razionale disposizione delle apparecchiature consente di operare in modo corretto riguardo al fattore igienico evitando la contaminazione crociata. L’applicazione della filiera consente il più delle volte di operare facendo meno fatica eliminando spechi di tempo e operando con maggiore sicurezza. La contaminazione crociata è un fattore di rischio elevato che molte volte non viene tenuto in debita considerazione. Tale contaminazione si verifica ogni volta che non applichiamo le regole igieniche sanitarie e/o analizziamo i comportamenti a rischio come quelli obbligatori di:
lavarsi le mani dopo essere stati ai servizi igienici, dopo aver starnutito o tossito;
mettere guanti in lattice (non solo cerotti) se ci sono escoriazioni o piccoli tagli alle mani;
lavare, sciacquare e sanificare adeguatamente i lavandini prima di passare da un tipo di lavorazione a un’altra;
lavare adeguatamente i vegetali dopo averli pelati, eliminare le parti di scarto, pulire e sanificare i lavelli e i taglieri prima di procedere a ulteriori operazioni di taglio;
tagliare carni cotte sul tagliere dove in precedenza sono state lavorate carni crude senza lavare e sanificare il tagliere stesso;
utilizzare la stessa affettatrice per tagliare carni crude e cotte senza aver pulito in modo adeguato l’affettatrice stessa;
lavare le uova prima di romperle (metterle per almeno 20’ in una soluzione di acqua e amuchina);
depositare in frigorifero i prodotti pronti all’uso senza adeguata protezione (pellicola, contenitori con coperchio etc…)
raggruppare e mettere sui ripiani dei frigoriferi alimenti della stessa tipologia (zona dei latticini, del burro, latte, formaggi stagionati), (zona delle carni cotte …) etc…
mettere il pollame crudo in frigorifero sigillandolo nei sacchi di nylon, etc…..
7 Perché il manuale dev’essere personalizzato, cosa deve contenere un manuale, come può essere realizzato, e cosa s’intende per documentazione delle procedure?

Un manuale di corretta prassi igienica è costituito da una serie di informazioni dettate da regole igieniche e procedure che sono diverse da azienda a azienda in quanto è evidente che chi non produce determinati alimenti, pietanze, etc… non deve documentare quanto non produce.
8 Il manuale deve contenere alcune informazioni di base indispensabili per qualsiasi attività produttiva e altre specifiche a seconda della tipologia aziendale (bar, ristoranti, pizzerie, pasticcerie, macellerie etc… ). Considerando che non c’è una regola precisa per realizzare un manuale, i contenuti dello stesso dovrebbero essere:

tecniche di controllo degli alimenti durante l’acquisto e/o in fase di consegna degli stessi;
modalità e modulistica di rifiuto e restituzione dei prodotti alla consegna
tecniche produttive e realizzative delle bevande, pietanze, alimenti finiti in genere:
tecniche di controllo delle T° dei reparti refrigerati;
tecniche e modalità di eliminazione dei rifiuti;
modalità di comunicazione alle ASL di problematiche relative agli alimenti;
conservazione della documentazione;
tecniche di scongelamento dei prodotti surgelati;
modalità di rilevamento delle T° durante la vendita dei prodotti caldi e/o rigenerati;
programma di pulizia e disinfezione;
tecniche di pulizia delle attrezzature e apparecchiature.
Realizzare un manuale pertanto non è cosa semplice, questo perché le competenze e conoscenze devono essere pluridisciplinari. Queste sono legate a conoscenze specifiche di tipo igienico, produttivo e tecnico realizzative che consentono di realizzare il manuale stesso. In questo contesto è di notevole importanza sviluppare in modo ottimale la documentazione delle procedure in quanto un manuale fatto con criterio comporta l’ eliminazione di documenti cartacei inutili, antiproduttivi e antipratici che determinano perdita di tempo e costi aziendali notevoli.